¡Nuevos manuales SINUMERIK y OKUMA!     Nuevos ejemplos insertados !!     Nuevos ejemplos de programación !!!    Ahora las entradas tendrán más ejemplos. Mirad el artículo CYCLE85 para centros de mecanizado

Referencias y calibraciones


Funciones G31 y G32 (Guardar / Recuperar origen de coordenadas actual)

Funciones G31 y G32 Con las funciones G31 y G32 podemos guardar en el momento que nos interese el origen de coordenadas con el que estamos trabajando. Con G32 lo recuperaremos. Estas funciones se suelen compaginar con la función G92 (traslado de origen de coordenadas). Antes de realizar un traslado de origen de coordenadas, lo que haremos será guardar el actual cero mediante la función G31. Una vez almacenado en memoria dicho origen, realizamos el traslado de coordenadas mediante la función G92. Realizamos las operaciones oportunas, y cuando queremos recuperar el cero original de la pieza, utilizamos la instrucción G32. Parámetros La forma de utilizar estas funciones seria asi: N50 G1 x15 N60 G31 (Se guarda en memoria el origen de coordenadas de la pieza.) N70 G92 X0 (Se ha realizado el traslado de origen de coordenadas.) . . (Se realizan las operaciones pertinentes.) . N110 G32 (Se recupera el origen inicial de la pieza.) Resulta muy útil cuando queremos utilizar dos orígenes de coordenadas en una misma pieza. A remarcar que estas funciones se utilizan sobre todo para poder repetir código programado en cotas absolutas.
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Envío al punto de referencia de máquina en controles FANUC 0i

En los controles 0i de FANUC para realizar la búsqueda del cero máquina no hace falta grandes secuencias de teclas. Es muy intuitivo y fácil. A continuación os muestro un vídeo donde se ve como se debe buscar el cero de máquina. Veréis que en el vídeo trabajamos en una fresadora. No es importante, en el torno se hace exactamente igual. Ver vídeo en YouTube
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Colocar geometría de la herramienta en controles FANUC 0-TD

Junto con la calibración de la herramienta también existen otros parámetros para cumplimentar. Estos parámetros son los datos relacionados con la geometría de la herramienta. uno de ellos es el radio de la plaquita y el otro es la forma. Este último es muy importante, ya que de la forma de la herramienta dependerá la dirección de compensación del radio de la herramienta. Según sea la forma de trabajo de la plaquita, le corresponderá uno de los códigos arriba indicados. Por lo tanto, estos valores deberán ser cargados en el control. La pantalla de introducción de estos datos es la siguiente: Para llegar a esta pantalla hay que seguir la siguiente secuencia: MENUOFSET --> GEOM. El parámetro R es el radio de la plaquita de la herramienta y el parámetro T es la forma de la herramienta.  
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Calibrado de herramientas en control FANUC 0-TD (Torno)

A continuación adjuntaré un vídeo que muestra la manera de como debemos calibrar las herramientas de corte en un torno con control numérico FANUC 0-TD. Con este método la herramienta quedará calibrada en función de nuestro cero de pieza. Básicamente los pasos a seguir son los siguientes: - Puesta en marcha del cabezal. - Pequeño cilindrado con la herramienta que vamos a calibrar. - Medida del diámetro una vez cilindrado. - Introducción del diámetro como parámetro. Para el eje "Z" la idea es la misma. En vez de cilindrar tocaremos con la herramienta la cara de la pieza y realizaremos un pequeño refrentado. Esa cota será el cero de pieza en "Z" para la herramienta calibrada. En el vídeo se trabaja con la herramienta 4 corrector 04, es decir, T404. Veréis que una vez efectuada la tarea de introducción de parámetros hay que volver a llamar a la herramienta. De no ser así no cargaríamos los nuevos parámetros. Una vez realizada la calibración se efectúa una prueba enviando la herramienta primero a X0 y después a Z0. Ver vídeo en YouTube
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