Referencias y calibraciones


Roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte)

Roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte). Parte 1/5 Vamos a ver los pasos a seguir para realizar un roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte). La herramienta utilizada es un mandrino parecido al de la siguiente ilustración. El peine es del tipo VSX - ISO P10 - P30 de 2 mm de paso. El modelo del mandrino es el TMC20-3 de la marca VARDEX. Cuando hablamos de piene nos referimos a la plaquita de color amarillo segun la ilustración. El mandrino es el resto. Donde D2 es 20.0 mm (Diámetro del mandrino) L1 es 43.0 mm A continuación calculamos el número de vueltas por minuto a los que debe girar la herramienta para un correcto mecanizado. En otras palabras las R.P.M (Revoluciones Por Minuto) del cabezal. En nuestro caso el fabricante nos recomienda una velocidad de corte de 120 metros / minuto aproximadamente. Por lo tanto: (1000 x 120) / (pi x 20) = 1910 vueltas.
Leer más

Búsqueda de referencia máquina en controles FANUC 0D

Búsqueda de referencia máquina en controles FANUC 0D En el siguiente vídeo se muestra la secuencia de comandos a utilizar para realizar una búsqueda de cero máquina en controloes FANUC 0D. Para ver el vídeo en una óptima resolución en YouTube, hay que verlo en pantalla completa y en HD (720p). Ver en Youtube: http://www.youtube.com/watch?v=gtRjviY8w88
Leer más

Calibrando herramienta en cota Z (Parte II)

Ya hemos efectuado la aproximación a la superfície de la pieza, y nos disponemos a tomar contacto con la superfície mediante la herramienta T1D1 (fresa de Ø10 mm). Imaginemos que hemos rozado la superfície con la herramienta. En el siguiente video se muestra como se calibra la herramienta en la cota Z. En este caso la T1D1. El proceso es identico para el resto de las herramientas. Hay que indicar que existen diferentes formas de calibrar la longitud de una herramienta en una máquina de CNC. De momento nos quedaremos con esta manera semi automática que nos brinda este control, en concreto el FAGOR 8055M. En un segundo vídeo se mostrará como el control ha modificado el valor de la longitud en la tabla de correctores. La secuencia de comandos que se utiliza en este primer vídeo es la siguiente: CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTA EN "Z": Main Menu-->Jog-->Tool calibration-->Z-->(insertamos el valor 0 mediante el teclado)Enter-->Load Z. Podemos ver como el cero de la herramienta ha variado, mientras que el cero máquina no sufre modificación alguna. Para ver el vídeo en mejor calidad poner en pantalla completa y HD Ver en YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=oMp5_nyyGsE A continuación el segundo vídeo que muestra como el control ha cargado la longitud de la herramienta en la tabla de correctores, en concreto en el corrector D1. La…
Leer más

Calibrando herramienta en cota Z (Parte I)

Calibrando herramienta en cota Z (Parte I) en una fresadora CNC con control FAGOR 8055 M Tenemos en nuestra fresadora control FAGOR 8055M dos herramientas colocadas en el tren de herramientas. La que ocupa la primera posición es una fresa de Ø10 mm y longitud 110.5 mm, la que ocupa la segunda posición es una broca de diámetro 8 mm y de longitud 95.2 mm. Antes de continuar, aclararé el concepto de longitud de una herramienta. Cuando decimos longitud de la herramienta, nos estamos refiriendo a la cota H que indica la siguiente ilustración: Cuando digamos longitud de la herramienta, siempre nos referiremos a la distancia existente entre la base donde se inicia el cono en el portaherramientas hasta la punta de la herramienta. De hecho, cuando el control trabaja en G43 (compensación de longitud de la herramienta), él trabaja con esa cota. Primero calibraremos la herramienta T1 (fresa Ø10 mm) en el corrector D1. A continuación un vídeo que nos muestra el envío a cero de referencia de la máquina, y seguidamente realiza el cambio de herramienta con su correspondiente corrector. La secuencia de teclas que se utiliza es la siguiente: PARA ENVIAR A CERO DE REFERENCIA: Main Menu -->Jog-->Reference Search-->All--> (botón verde de Start). PARA REALIZAR EL CAMBIO DE HERRAMIENTA: Main menu-->Jog-->MDI-->T1D1M6--> (botón verde de Start). Para ver…
Leer más

Calcular decalaje (Punto cero de pieza) Parte 1ª

Calcular decalaje (Punto cero de pieza) Parte 1ª Para la definición de decalaje podriamos usar la siguiente frase: "Es la distancia existente desde el cero de referencia (o cero de máquina) al cero de pieza." Me ayudaré con un video para mostrar la forma de realizar un decalaje. El primer video muestra la ejecución de enviar la máquina a cero de referencia y posteriormente se cambia el decalaje activo (utilizo el comando MDI para realizar el cambio). Está activo el G54 y lo cambio por el G55. A continuación cambio el display para que se puedan ver las posiciones del cero pieza y la del cero máquina. Como he dicho anteriormente utilizaré el decalaje G55, que de momento está a 0.   ¿Que ha pasado? Pues simplemente nada. Como he activado el decalaje G55, el cual está a 0. El control se ha dedicado a enviar la máquina al cero de referencia. Posteriormente ha reflejado en el display las posiciones del cero de pieza y del cero de máquina. Como el decalaje G55 está a cero en todos los ejes, el control "entiende" que el cero de pieza está en el cero de referencia. Ya tenemos algo más claro. Un decalaje es una distancia, en concreto, la distancia existente entre el cero de máquina y el cero de pieza. Si…
Leer más

Los correctores (Datos de las herramientas)

Los correctores (Datos de las herramientas) Bueno, quizás vaya siendo hora de hablar de los correctores. Se podría decir que gracias a ellos podemos manipular las variaciones de medida que se presentan en las piezas debido al desgaste de las herramienta, o a otros factores. Gracias a ellos podemos programar con compensaciones del radio de la herramienta y de longitud de la herramienta. En la figura de abajo se puede ver una tabla de correctores de un control FAGOR 8055M. Cada corrector se designa con la letra D seguido de un número. Cada corrector tiene almacenados una serie de datos. Éstos son el radio de la herramienta R, la longitud L, el desgaste del radio I, el desgaste en longitud K. Con estos parámetros podemos efectuar la calibración de las herramientas. También podemos controlar las posibles variaciones de medida que se presenten en las piezas. Ni que decir tiene, que cada corrector lo asociaremos con una herramienta. Por ejemplo, podemos determinar que la herramienta T1 irá con el corrector D1, la T2 con el D2 y así sucesivamente. Se deberá utilizar la compensación de la longitud de la herramienta (G43), y la compensación del radio de la herramienta (G41 y G42). Por lo tanto, ya tenemos una vaga idea de lo que es un corrector. En la siguiente entrada nos centraremos en…
Leer más