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Cuaderno del ingeniero


Contenido de ayuda para el operario y el ingeniero

En la sección de cuaderno del ingeniero encontrarás enlaces de mucha utilidad para realizar cálculos. También puedes descubrir enlaces de interés relacionados con la mecánica y el CNC, y material de ayuda para el operario y el ingeniero. Por lo tanto, no dudes en ir visitando este apartado. Haremos lo posible para que sea de tu ayuda e interés.

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Ejercicio 1

Ejercicio de trigonometría Debajo de estas lineas encontraréis una ilustración. Se trata de un ejercicio de trigonometría. En concreto hay que averiguar una altura. Para realizarlo no es necesario saber ni teoremas de cosenos ni teoremas raros y complicados. Tan solo utilizando los conceptos de triángulo rectángulo, seno, coseno y tangente podemos averiguar la altura X (la suma de los ángulos de un triángulo es de 180º). La calidad del dibujo no es muy buena, asi que os adjunto los datos por escrito también. La altura total es de 70. El ángulo del vértice es de 66º, la distancia entre aristas es de 46 y el diámetro de la bola calibre es de 14 mm. Las unidades pongamos que son milímetros. Más abajo voy a desarrollar la solución, pero es muy recomendable que antes de mirarla lo intentéis hacer vosotros. SOLUCIÓN Con estos dos triángulos rectángulos podemos averiguar la cota X de la figura. Por lo tanto, tan solo nos queda coger la calculadora científica y realizar unas operaciones. La primera de ellas será averiguar "x" en el triángulo rojo (por la formula de la tangente de un ángulo), la siguiente averiguar el valor de "y" en el triángulo verde (por la formula del seno de un ángulo). Una vez tengamos estos dos valores, lo que queda es sumar y…
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Roscado exterior con interpolación helicoidal V (5ª Parte)

Quinta parte de la explicación del roscado exterior helicoidal Tan solo nos queda calcular el movimiento en "Z" proporcional a la entrada tangencial. Tal como dice el título, interpolación helicoidal V. Lo primero de todo será hallar el ángulo total a describir durante la entrada tangencial mediante la fórmula de la tangente: Tangente del ángulo A es igual al cateto opuesto / cateto adyacente = 38 / 4,45 = 8,54. El ángulo de la tangente 8,54 = 83,32 grados. 360º / 83,32 grados = 4,321 veces. 2 mm de paso dividido entre el número de veces necesarios para completar los 360 grados es igual a: 2 / 4,321 = 0,463 mm proporcionales. por lo tanto, la cota "Z" para el inicio del mecanizado será: 15 mm de profundidad de la rosca - 2 mm (el paso) - 0,463 mm = 12,537 mm. En la siguiente entrada tan solo nos quedará realizar el programa.
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Roscado exterior con interpolación helicoidal IV (4ª Parte)

Explicación del roscado exterior con interpolación helicoidal IV. Continuamos con la interpolación helicoidal IV. Tenemos que hallar el radio de entrada tangencial de la herramienta. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula: Ya sabemos el radio que debe tener la entrada tangencial. Nos detenemos un momento en este punto para ver con detalle la siguiente ilustración. Tenemos por una parte los 33,773 mm que vienen de restar el radio menos la altura de la rosca calculada en la entrada anterior. La distancia de 38 milímetros que es el acercamiento de la herramienta y por último el radio de entrada tangencial que corresponde a una medida de 38,26 mm. Tan solo nos falta averiguar cual es la cota del centro (punto P). Utilizando pitágoras tendremos la coordenada "X" del punto P. Por ejemplo, si quisiéramos realizar la interpolación circular de la entrada tangencial, nos faltaría averiguar la coordenada "I" del punto P, ya que la coordenada J sería -38 mm. Utilizando pitágoras se obtiene el siguiente resultado: La coordenada "I" tendría el valor -4,45.
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Roscado exterior con interpolación helicoidal (3ª Parte)

Roscado exterior con interpolación helicoidal (3ª Parte). Rosca M70. A continuación el roscado exterior con interpolación helicoidal (3ª Parte). El radio de la rosca a mecanizar es de 70 / 2 = 35 mm. La altura de la rosca es de 2 x 0.61343 = 1,227 mm. Para saber la altura de rosca métrica, basta con multiplicar el paso por 0.61343. En entradas anteriores se comentó que también se podía multiplicar por el valor 0.649 mm, pero para obtener un filete de rosca de mayor calidad, es mejor multiplicar por 0.61343 mm. El radio del fondo de la rosca será de 35 - 1,227 = 33,773 mm. (Radio A). El radio de acercamiento en G00 será de 35 + 3 mm de seguridad, por lo tanto, el radio será de 38 mm. (Radio B). Ilustración
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Roscado exterior con interpolación helicoidal (2ª Parte)

Roscado exterior con interpolación helicoidal (2ª Parte). Rosca M70. Para continuar con el roscado exterior con interpolación helicoidal (2ª Parte), habrá que indicar el avance por vuelta recomendado por el fabricante. Se elige un avance por vuelta de 0.10 mm. Multiplicamos 2069 r.p.m. por 0.10 mm / vuelta y tenemos un avance por minuto de 165.5 mm. Ahora deberemos averiguar el avance real, como pasaba en el paso 2 del roscado interior mediante interpolación helicoidal. Esta vez sumamos los diámetros. Para ello efectuamos el siguiente cálculo: Avance del contorno de la pieza x (Ø de la pieza + Ø mandrino) / Ø de la pieza -->165.5 x (70+20) / 70 = 212.78 mm. Este valor será el avance programado F. En la entrada y salida tangencial de la herramienta, habrá que disminuir el avance hasta un 30% del avance real. En este caso que el avance es 213 (redondeo 212.78), tenemos que el avance en la entrada tangencial deberá ser de F64. Esta reducción del avance hay que efectuarla también en el caso de roscado interior.
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Roscado exterior con interpolación helicoidal (1ª Parte)

Roscado exterior con interpolación helicoidal (1ª Parte). Rosca M70. Esta vez realizaremos un roscado exterior con interpolación helicoidal (1ª Parte). La herramienta utilizada es la misma que en el roscado interior. El mandrino elegido es de la marca VARDEX tipo TMC20-3 de Ø20 mm. El peine elegido es de tipo VSX - ISO P10 - P30 de 2 mm de paso. En este ejemplo trataremos un mecanizado de una rosca exterior de M70 por 2 milímetros de paso y 15 milímetros de profundidad. Según el material a mecanizar elegimos la velocidad de corte recomendada por el fabricante, en este caso la casa VARDEX. Vamos a elegir una velocidad de corte de 130 m/min. Por lo tanto, para saber la velocidad de giro del cabezal deberemos utilizar la siguiente fórmula: (100xVc) / (pi x Ø) = (1000 x 130) / (3.141592 x 20 mm) = 2069 r.p.m.
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